Суть метода в том, чтобы не останавливаться в момент, когда будет найдена прямая причина технической неисправности, а продолжать искать, если можно так выразиться, «причину причины» неисправности. Условно говоря, когда выяснилось, что машинное масло протекло из-за прохудившейся прокладки, нужно не просто поменять прокладку, а понять, почему протекла прокладка, т.е. задать следующий вопрос «Почему?»
А после этого нужно снова спросить, почему прокладка не выдержала нагрузки, почему она оказалась недостаточно прочной, и почему отдел снабжения поставляет именно такие прокладки. Тогда станет ясно, что первопричиной утечки машинного масла является поставка прокладок с неподходящими для данного типа нагрузок характеристиками. И нужно не просто менять прокладки, а менять схему поставок комплектующих в части обеспечения запасными прокладками.
Цифра «5» взята, потому что абсолютное большинство технических неисправностей становятся ясны именно через пять вопросов «Почему?» Бывает, что в простых случаях первопричина находится за 2-3 шага. Бывает, что в особо сложных случаях нужно 7-8 вопросов. Бывает, что причина имеет комплексный характер, и для каждого аспекта причины проблемы нужно задать свои отдельные вопросы «Почему?» Однако в среднем достаточно пяти вопросов, чтобы дойти до истины.
Итак, как выглядит алгоритм метода «5 почему»? И как нужно действовать, чтобы наиболее эффективно воспользоваться потенциалом метода?
Как работать по методу «5 почему»:
Применительно к технической сфере деятельности часто оказывается, что первопричиной проблемы стала именно та причина, которая повторяется наибольшее число раз на разных уровнях при ответах на разные вопросы «Почему?» Хотя бывают и другие варианты, однако на повторяемость причины всегда следует обращать повышенное внимание.
Комментарии
Комментариев пока нет.